В плавильном цехе Кольской ГМК завершается плановый ремонт участка производства серной кислоты. Он призван обеспечить максимальную производительность оборудования для утилизации отходящих газов конвертерного отделения плавцеха.
Ежегодно на УПСК в течение 30 дней выполняется необходимый объем работ по ремонту химзащитной футеровки, основного и вспомогательного оборудования, в том числе замена газоходов и кислотопроводов. В 2017 году, реконструирована линия охлаждения кислоты, что повысит эффективность работы сушильно-абсорбционного отделения. В технологии производства серной кислоты используются наиболее современные расходные материалы, в частности, катализаторы. Общая стоимость планового ремонта УПСК составила около 25 млн руб.
Одновременно выполняются мероприятия по ремонту оборудования конвертерного отделения. К настоящему времени произведены замена напыльников конвертеров и герметизация пылевых камер, выполнены работы по ремонту газоходного тракта и дымососного хозяйства.
Решающую роль в сокращении воздействия на окружающую среду сыграл принципиальный отказ «Норникеля» от устаревшей и неэкологичной технологии обжига медно-никелевого концентрата. Раньше окатыши (сырье для плавильного передела) предварительно подвергали высокотемпературному упрочняющему обжигу. Сейчас Кольская ГМК перешла на технологию брикетирования концентрата, которое представляет собой механическое прессование сырья со связующим веществом.
В совокупности реализация всех этих мероприятий позволила значительно повысить степень утилизации отходящих газов на плавильном производстве Кольской ГМК. По итогам 7 месяцев выпущено на 9,3 тысяч тонн серной кислоты больше, чем было предусмотрено планом. И если ранее на 1 тонну выпущенного цехом файнштейна приходилось около 600 кг кислоты, то сейчас этот показатель возрос до 800 кг.